Bau einer Unterkonstruktion für eine Küchentheke

wpid-kuechentisch_038.jpgIn unserer Küche, die wir mit dem Haus übernommen haben, gibt es einen erhöhten Tisch – eine Art Theke, aber breiter als üblich und nicht so hoch. Der Tisch besteht aus einer Buche-Leimholzplatte, die auf einer Seite an der Wand befestigt ist, und vorne von einem einzelnen Fuß getragen wird. Wir benutzen es als Anrichte und Arbeitsplatte, darunter stehen Mülleimer, Altpapierkiste, ein Hocker, manchmal leere Flaschen und was sonst noch so abgestellt werden muss. Es hat mir nie gefallen, dass all diese Sachen immer offen sichtbar mitten in der Küche stehen und außerdem wäre oft auch ein zusätzlicher Regalboden sinnvoll gewesen. Daher habe ich den Tisch um einen Unterbau erweitert.

Ideenfindung

Küchentheke vor der Erweiterung

Das ist der Ausgangszustand des „Tischs“. Das Ziel war, den Müll und die übrigen abgestellten Dinge mehr zu verstecken, weil die einzelnen Elemente den Gesamteindruck sehr unruhig und ungeordnet wirken lassen. Außerdem sollte etwas mehr Stauraum entstehen.

Die Konstruktion sollte möglicht einfach und kostengünstig sein. Unsere Küche, die wir mit dem Haus übernommen haben, ist schon ziemlich alt und soll daher in den nächsten Jahren mal erneuert werden. Da wollte ich jetzt nicht hunderte Euro für das Material eines Unterbaus für den Küchentisch investieren. Dennoch sollte die Unterkonstruktion aber natürlich handwerklich gut und solide sein.

Am Ende habe ich als Material eine 19 mm Buche-Multiplexplatte verwendet, die ich beim Ausverkauf meines Holzhändlers auf gut Glück zum halben Preis gekauft hatte. Zwar gibt es einen gewissen Bruch zwischen dem Buche-Leimholz der Tischplatte und dem Multiplex-Material des Unterbaus. Außerdem stellte sich am Ende heraus, dass sich die beiden Materialien nach dem Ölen auch farblich etwas unterscheiden, aber damit können wir leben. Die Maße der Platte (250 x 125 cm) haben auch die Konstruktion und die Maße teilweise beeinflusst, weil ich einfach nicht mehr von dem Material zur Verfügung hatte, als diese eine Platte.

Entwurf Küchentisch
Ein grober Entwurf meiner Idee

 

Umsetzung

Der erste Schritt war der Plattenzuschnitt: wegen der Größe der Platte zunächst grob im Hof, dann der Feinzuschnitt der einzelnen Teile in der Werkstatt.

Grobzuschnitt

Feinzuschnitt der Teile

Die Konstruktion sollte aus zwei quer zur Tischplatte stehenden Plattenstücken bestehen, zwischen denen eine Platte längs zur Tischplatte verläuft. Dieses Mittelstück sollte unsichtbar mit den anderen beiden verbunden werden. Ich hatte zunächst daran gedacht, es mit Dübeln zu verleimen. Diese Idee habe ich allerdings wieder verworfen, weil mir keine Möglichkeit eingefallen ist, wie ich die drei Platten hätte einspannen können: Die Zwingen hätten eine Spannweite von über einem Meter und eine Spanntiefe von ca. 35 cm haben müssen. Mit einem Spanngurt schien mir das auch nicht gut zu spannen, daher kam ich auf eine andere Lösung.

Ich besorgte mir kleine Betthaken, also Beschläge, die aus einem Haken und einem dazu passenden Langloch bestehen. Sie dienen dazu, zwei Elemente im 90°-Winkel zueinander lösbar zu verbinden. Eine Hälte des Beschlags wird an der Stirnseite einer Platte montiert, die andere auf der Fläche. In meinem Fall musste ich die Beschläge einlassen, damit die beiden Platten bündig aufeinander stoßen.

Einfräsen der Beschläge

Der erste und insgesamt umfangreichste Arbeitgang war daher, die Beschläge in die Platten einzufräsen. Ich hatte insgesamt vier Fixierungspunkte mit je zwei Beschlaghälften, also acht Fräsungen. Diese mussten sehr genau werden, da sie ja die Position der zu verbindenen Teile festlegten und hinterher kaum noch zu korrigieren sein würden. Ich verbrachte also viel Zeit damit, die Position der Beschläge möglichst genau anzuzeichnen und zu überlegen, wie ich das gut fräsen könnte.

Anzeichnen

Für das Anzeichnen machte ich mir zwei Musterhölzer, damit die Beschläge auf beiden Seiten genau an der gleichen Position sein würden.

Angezeichnete Position

Fixiertes Werkstück

Wieder einmal habe ich mich gefreut, dass ich an meiner Werkbank verschiedene Fixierungsmöglichkeiten auf für senkrechte Werkstücke habe. Allerdings musste ich mir für die Fräsungen in der Stirnseite der Platten was überlegen, da ich ja die Oberfräse nicht auf einer Fläche von 19 mm Breite führen konnte. Ich habe also mit zwei Plattenresten die Auflagefläche verbreitert.

Verbreiterung der Auflagefläche

Fräs-Schablone

Dann habe ich nach einer guten Möglichkeit gesucht, eine Frässchablone herzustellen. Dabei bin ich auf dieses schöne Video von Heiko Rech gestoßen. Da ich aber keine Tischkreissäge habe, ist die Herstellung solch kleiner Plattenstücke exakt auf Maß nicht einfach. Ich müsste sie mit Handkreissäge und Führrungschiene sägen, was bezüglich Winkligkeit fehleranfällig ist. Bei meiner Fräsung durfte es aber keine größeren Maßabweichungen geben, denn der Beschlag ist 16 mm breit, das Plattenmaterial 19 mm stark. Es blieben also auf jeder Seite nur 1,5 mm stehen.

Bei der weiteren Suche habe ich dann bei Thomas Breitkopf eine gute und preiswerte Lösung für eine Frässschablone entdeckt. Sie besteht aus vier Aluschienen („Nutplatten“), die mit Winkelverbindern zu einer geschlossenen Schablone verbunden werden können. Diese habe ich bestellt (die Lieferzeit war sensationell kurz). Man muss darauf achten, dass die Nutplatten auf der Fläche eine Nutbreite von 8 mm haben („Nut 8“), die Innenwinkel aber in die Nut auf der Kante der Platte eingesteckt werden, die nur 6 mm breit ist („Nut 6“).

Einen Tag später konnte ich also eine erste Testfräsung durchführen.

Testfräsung mit der Schablone

Das hat soweit geklappt, so dass es weiter gehen konnte. Ich habe die Frässchablone mit Hilfe der Verbreiterung und kleinen Schraubzwingen jeweils an der vorher angezeichneten Stelle fixiert.

Frässchablone auf dem Werkstück

Wegen der Größe des Kopierrings an der Oberfräse musste die Schablone auf allen Seiten 4 mm Abstand zur fertigen Fräsung haben. Diese Abstände habe ich mit einem 4 mm starken Abstandsklötzchen auf allein Seiten eingestellt und mehrfach kontrolliert.

Ausrichtung der Schablone

Nach dem Ausfräsen der „Hauptvertiefung“ musste ich jeweils noch eine kleinere, aber tiefere Fräsung durchführen, weil die Hakenbeschläge auf der Rückseite einen Überstand haben und die Lochbeschläge ja die Haken aufnehmen müssen. Als Anschalg für diese Vertiefung habe ich kleine Hölzer bzw. ein Platikklötzchen in die Öffnung der Schablone gesteckt, so dass die Fräse weniger Freiraum hatte.

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Für die zwei Tiefen habe ich den Revolveranschlag an der Oberfräse passend eingestellt.

Revolveranschlag für zwei verschiedene Tiefen

So habe ich dann die acht Fräsungen durchgeführt. — Was sich hier in einem Satz locker dahin schreibt, dauerte tatsächlich einige Stunden, weil das Montieren, Ausrichten und Kontrollieren der Schablone auf den verschiedenen Werkstücken ziemlich aufwändig war und auch die Fräsung einige Arbeitsschritte beinhaltete.

Gefräste Vertiefung

Am Ende mussten die runden Ecken der Fräsung noch eckig ausgestemmt werden.

Gefräste Vertiefung

Schließlich waren alle Beschläge passend eingefräst und – besonders wichtig – an den Stirnseiten war an den schmalen 1,5 mm-Stegen nichts ausgebrochen.

Eingefräster Beschlag

Eingefräster Beschlag

Testmontage

Nun konnte ich die Beschläge einschrauben und die drei Bauteile testweise verbinden.

Montierter Beschlag

Montierter Beschlag

Testmontage

Ich hatte die Fräsungen bewusst ein klein wenig tiefer als die Materialstärke der Beschläge ausgeführt, denn diese sollte auf keinen Fall überstehen. Leicht hinter der Oberfläche zurückgesetzte Beschläge würden außerdem mehr Zug erzeugen und so die Bauteile fest und spielfrei zusammen pressen. Bei der Testmontage stellte sich aber heraus, dass der Zug etwas zu groß, die Reibung zu stark war. Ich konnte die Teile nicht so weit zusammen stecken, dass die Kanten bündig waren.

Kanten nicht bündig

Daher demontierte ich noch mal die Hakenhälfte der Beschläge und unterlegt sie mit sehr dünnen Furnierstücken, so dass sie ein klein wenig höher zu liegen kamen.

Unterlegen mit Furnier

Das reichte aus, um die Teile nun passend zu verbinden. Mit ein wenig Klopfen schlüpften die Haken in die Löcher und die drei Teile waren fest miteinander verbunden.

Erfolgreiche Testmontage

Lochreihen

Auf einer Seite der Unterkonstruktion sollte ein Regalboden montiert werden. Daher mussten hier Lochreihen für die Fachbodenträger gebohrt werden. Ich stellte aus einem Stück Hartholz eine Bohrschablone her und achtete darauf, dass die Löcher darauf symmetrisch angeordnet waren. Das ist zwar nicht zwingend nötig, reduziert aber die Fehleranfälligkeit, weil man dann die Schablone von jeder Seite anlegen kann und die Löcher immer zu den anderen Seiten passen.

Bohrschablone

Lochreihen bohren

Lochreihen bohren

Ablage für Tabletts

Am hinteren Fuß der Unterkonstruktion sollte wandseitig noch eine Ablage für Tabletts montiert werden. Diese leimte ich mit Dübeln fest. Zunächst bohrte ich mit dem „Meisterdübler“ die Löcher in die Stirnseite der Ablage.

Bohren mit dem Meisterdübler

Das mit eingesteckten Dübeln fixierte Brett dient dann als Schablone für die Bohrung der Dübellöcher im zweiten Werkstück.

Bohren mit dem Meisterdübler

Bohren mit dem Meisterdübler

Ich komme mit dem Meisterdübler von Wolfcraft ganz gut zurecht, auch wenn das Arbeiten damit natürlich etwas fummelig ist. Was mir allerdings aufgefallen ist: Ich habe den Meisterdübler im Set gekauft. Darin ist die alte Version des Meisterdüblers. Seit einigen Jahren gibt es aber eine neue Version. Diese scheint es aber nicht im Set zu geben. Das finde ich etwas nervig, denn natürlich gehe ich beim Kauf davon aus, dass ein Neugerät auch im Set auf dem neuesten Stand ist.

Alle sichtbaren Kanten habe ich vor der Montage noch gefast und anschließend die Ablage verleimt.

Fasen der Kanten

Verleimen der Dübelverbindung

Stoppholz an der Tablett-Ablage

Oberflächenbehandlung

Die Oberfläche sollte wieder mit Leinöl behandelt werden. Ich habe also alle Teile geschliffen, die bestehende Platte musste ich dabei erstmal von ihrer vorherigen Oberflächenschicht und den Gebrauchsspuren aus der Küche befreien.

Abschleifen der alten Platte

Anschließend habe ich die Teile drei Mal mit Leinöl behandelt. Bei der Einarbeitung dazu, habe ich erneut eine informative Seite von Heiko Rech zur Arbeit mit Leinöl gefunden, die mir sehr weiter geholfen hat.

Leider ist dieses Mal die Oberfläche nicht so glatt geworden wie bei meinem Couch-Seitenteil, obwohl ich eher noch sorgfältiger gearbeitet habe als letztes Mal. Ich habe dieses Mal für den Auftrag einen Schwamm verwendet – möglicherweise liegt es daran? Oder aber am Material.

Füße

Gummifüße

Der letzte Schritt vor der Monate war das Anbringen von vier Gummifüßen, damit die Holzteile der Unterkonstruktion erst einen Zentimeter über dem Küchenboden beginnen. Damit saugen sie sich beim Putzen oder beim Verschütten von Flüssigkeiten nicht gleich voll. Die Füße, die ich bekommen habe, waren etwas zu breit, daher habe ich sie mit dem Messer etwas schmaler geschnitten.

Ergebnis

Somit konnte ich die Unterkonstruktion montieren. Sie verbessert die Küche meines Erachtens sowohl optisch als auch praktisch. Wir haben mehr Stauraum und die Abfallbehälter sind weniger sichtbar als vorher. Die Farbunterschiede zwischen Platte und Unterkonstruktion fallen im eingebauten Zustand nur noch wenig auf, da das Licht immer von vorn durch das Fenster fällt und die Unterkonstruktion dabei immer im Schatten ist. Daher würde sie auch bei gleicher Farbe andersfarbig wirken.

Fertiger Küchentisch mit Unterkonstruktion

Fertiger Küchentisch mit Unterkonstruktion

Ablage für Tabletts

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